팔레타이징 로봇 선택 가이드: 올바른 시스템을 선택하는 방법|RBTIC

빠른 답변 상자

A 팔레타이징 로봇자동으로 제품을 골라 팔레트에 쌓습니다. 올바른 시스템은 주로 제품 중량 및 크기, 라인 속도, 팔레트 구성, SKU 가변성, 사용 가능한 공간, 안전 요구 사항 및 필요한 자동화 수준에 따라 달라집니다.

팔레타이징 로봇수동 팔레트 처리 작업을 대체하기 위해 케이스, 가방, 상자를 배송 팔레트에 집어 올리고 쌓는 작업을 처리합니다.- 많은 제조업체가 반복적인 노동 비용을 절감하고 작업장 부상 위험을 줄이며 노동력 부족 속에서 처리량을 안정화하기 위해 자동화로 전환하고 있습니다.{2}} 그러나 대부분의 구매자는 실제-선 제약과 총 운영 비용을 무시하고 탑재량이나 선불 단가만 비교하는 실수를 저지릅니다.

팔레타이징 자동화를 계획하고 있다면 다음을 찾아보십시오.RBTIC 팔레타이징 로봇 시리즈구성 및 사양을 확인하세요.

A 팔레타이징 로봇케이스, 가방, 트레이 또는 기타 포장물과 같은 제품을 집어들고 정의된 적재 패턴으로 팔레트에 올려놓는 데 사용되는 산업용 로봇입니다.- 그 역할은 팔레트에 적재된 화물을 만드는 데 필요한 물리적인 선택-및-배치 동작입니다.

그러나 로봇 자체는 자동화의 한 부분일 뿐입니다. 대부분의 프로젝트에서 구매자는 로봇 팔만 구매하는 것이 아닙니다. 그들은 통합을 구매하고 있습니다로봇식 팔레타이징 시스템제품을 받고, 올바르게 처리하고, 필요한 팔레트 패턴을 구축하고, 생산 라인 내에서 안전하게 작동하도록 설계되었습니다.

완전한 팔레타이징 시스템 또는팔레타이징 셀, 일반적으로 로봇을 여러 지원 구성 요소와 결합합니다.

기계 인간:팔레타이징에 필요한 동작, 도달 범위, 탑재량 및 포지셔닝을 제공합니다.

암 툴링 종료--(EOAT):각 집기-및-배치 주기 동안 제품을 잡거나 지지합니다.

컨베이어:제품을 로봇에 전달하고 필요한 경우 팔레트를 셀 안팎으로 이동합니다.

센서:제품, 팔레트, 위치 및 협력 작업에 필요한 기타 조건을 감지합니다.

안전 시스템:보호 장치, 인터록, 스캐너 또는 기타 보호 장치를 사용하여 셀에 대한 접근을 제어합니다.

HMI 및 제어:운영자가 레시피를 선택하고, 시스템 상태를 확인하고, 결함을 관리하고, 생산을 제어할 수 있습니다.

팔레트 및 간지-처리:응용 분야에서 필요할 때 빈 팔레트나 중간 시트를 자동으로 공급합니다.

래퍼 인터페이스:팔레타이저를 다운스트림 스트레치 랩핑 또는 기타 적재 마무리 장비와 조화시킵니다.-

RBTIC Complete Robotic Palletizing System

모든 애플리케이션에 모든 모듈이 필요한 것은 아닙니다. 최종 아키텍처는 제품 유형, 팔레트 패턴, 처리량, 사용 가능한 바닥 공간, 팔레트 처리 요구 사항, 예상되는 업스트림 및 다운스트림 자동화 수준과 같은 요소에 따라 달라집니다.

즉,로봇 팔은 구성 요소입니다. 완전한 팔레타이징 시스템은 실제 생산 솔루션입니다.

이러한 차이가 명확해지면 상업적으로 더 중요한 질문은 작업에 실제로 로봇 팔레타이징이 필요한지 여부와{0}}이를 위한 준비가 되어 있는지 여부입니다.

로봇 팔레타이징의미 있는 운영 문제가 있고, 생산 프로세스가 자동화에 적합하며, 기대 가치가 투자를 정당화한다는 세 가지 조건이 겹칠 때 가장 비즈니스적 의미가 있습니다. 이는 결정이 "로봇이 이 제품을 쌓을 수 있는가?"로 시작되어서는 안 된다는 것을 의미합니다. 많은 응용 분야에서 대답은 기술적으로 '예'입니다. 더 유용한 질문은 다음과 같습니다.팔레타이징 자동화필요한 시스템, 통합, 바닥 공간 및 지속적인 지원을 정당화할 수 있을 만큼 지속적인 생산 제약을 해결합니다..

타당성 조사는 일반적으로 팔레타이징이 인력을 투입하기 어렵게 되거나, 육체적으로 힘들거나, 일관성이 없거나, 생산 성장을 제한하는 경우 고려할 가치가 있습니다. 물량이 적거나, 업스트림 조건이 불안정하거나, 제품을 매우 예측할 수 없거나, 경제적 사례가 유지될 가능성이 없는 가정에 따라 달라지는 경우에는 설득력이 떨어질 수 있습니다.

관찰 가능한 여러 생산 조건은 로봇 팔레타이징이 더 면밀한 평가를 받을 가치가 있음을 나타낼 수 있습니다.

지속적인 인력 배치 어려움.팔레타이징 위치를 채우거나 유지하기가 반복적으로 어려운 경우 자동화를 통해 이미 생산을 제약하고 있는 노동력 풀에 대한 의존도를 줄일 수 있습니다. 인력 문제가 일시적이 아닌 반복적으로 발생할 때 비즈니스 가치가 가장 높습니다.

높은 신체적 노출 또는 인체공학적 부담.무거운 제품을 반복적으로 들어 올리거나 구부리거나 비틀거나 취급하면 작업자가 팔레타이징 작업을 수행하지 않아도 되는 가치가 높아집니다. 관련된 질문은 단순히 자동화가 "더 안전한"지 여부가 아니라 전체 근무 시간 동안 기존 프로세스가 얼마나 많은 수동 노출을 생성하는지입니다.

라인의{0}}종료-병목 현상.업스트림 장비가 작업자가 안정적으로 팔레타이징할 수 있는 것보다 더 빨리 생산할 수 있다면 팔레타이징 스테이션이 사용 가능한 라인 용량을 제한할 수 있습니다. 팔레타이징 처리량을 늘리면 기존 업스트림 자산이 의도한 출력에 더 가깝게 실행될 수 있으므로 자동화의 가치가 더욱 높아집니다.

생산 확대 계획.현재 수동 팔레타이징을 관리할 수 있더라도 새로운 라인, 더 높은 라인 속도, 추가 SKU 볼륨 또는 시설 확장으로 인해 경제성이 바뀔 수 있습니다. 자동화는 동일한 비율로 최종-최종-작업 인력을 늘리지 않고도 향후 생산량을 흡수하는 데 도움이 될 수 있습니다.

팔레트 품질이 일관되지 않습니다.케이스 위치, 레이어 정렬, 스택 높이 또는 패턴 실행이 자주 변경되면 다운스트림 처리 및 운송 문제가 발생할 수 있습니다. 잘 설계된 자동화 셀은 필요한 팔레트 패턴이 정의되고 들어오는 제품이 충분히 일관적일 때 가치를 더할 수 있습니다.

반복되는 초과근무.초과 근무는 생산 일정에 따라 수동 팔레타이징 인력 수요가 확대되고 있음을 보여줄 때 특히 관련이 있습니다. 단순히 라인이 더 길어진다는 이유로 운영자가 정기적으로 늦게까지 머물러야 한다면, 팔레타이징 노동력의 비용과 가용성은 고립된 비용이 아니라 구조적 제약이 될 수 있습니다.

다-교대 근무.매일 팔레타이징 위치에 직원을 배치해야 하는 시간이 길어질수록 자동화 시스템의 잠재적 활용도도 높아집니다. 2교대 또는 3교대로 운영되는 셀은 일반적으로 활용도가 낮은 단일 교대 프로세스를 제공하는 동일한 장비보다 경제적 가치를 창출할 기회가 더 많습니다.{1}}

두 가지 단순화된 상황을 고려하십시오. 하루 중 일부 시간 동안만 중간 정도의 작업량을 실행하고 노동력을 쉽게 사용할 수 있고 인체공학적 노출이 거의 없는 단일{1}}교대 라인은 애플리케이션이 기술적으로 간단하더라도 자동화가 취약할 수 있습니다. 대조적으로, 팔레트 적재 위치에 정기적으로 인력을 배치하는 데 어려움을 겪고 초과 근무가 발생하며 더 많은 작업자를 추가하지 않으면 생산량을 늘릴 수 없는 3{3}}교대 라인은 훨씬 더 강력한 평가 사례를 제시합니다.

모든 수동 팔레타이징 프로세스가 즉시 자동화되어야 하는 것은 아닙니다. 일부 환경에서는 기술적 솔루션이 가능하지만 운영 또는 재무 사례에는 여전히 추가 검증이 필요합니다.

생산량이 낮거나 간헐적입니다.팔레타이징 수요가 적은 수의 적재 또는 주당 몇 시간의 작동 시간으로 제한되면 장비 활용도가 낮아질 수 있습니다. 자동화는 인체공학적 또는 전략적 이유로 여전히 타당할 수 있지만 노동력 절감만으로는 투자를 뒷받침하지 못할 수 있습니다.

불안정한 업스트림 프로세스.로봇은 근본적으로 예측 불가능한 생산 공정을 수정할 수 없습니다. 불규칙한 제품 도착, 빈번한 컨베이어 중단, 제대로 밀봉되지 않은 상자, 일관되지 않은 백 모양 또는 통제되지 않은 방향으로 인해 셀 성능이 저하되고 개입 요구 사항이 증가할 수 있습니다.

이러한 문제가 해결되기 전에 자동화하면 문제가 다운스트림으로 전달될 수 있습니다. 운영자가 업스트림 변동을 수동으로 보상하는 대신 예상 입력이 전달되지 않기 때문에 자동화된 셀이 반복적으로 중지됩니다.

예측하기 매우 어려운 제품 또는 SKU 정의.로봇 시스템은 상당한 제품 다양성을 처리할 수 있지만 그 다양성은 여전히 엔지니어링되어야 합니다. 치수, 중량, 포장 특성, 팔레트 패턴 또는 전환 요구 사항이 제대로 정의되지 않거나 지속적으로 변경되면 시스템 범위와 경제성을 검증하기가 더 어려워집니다.

공간 제약이 심함.완전한 팔레타이징 셀에는 로봇 설치 공간보다 더 많은 공간이 필요합니다. 제품 컨베이어, 팔레트 위치, 보호 구역 또는 안전 구역, 작업자 접근, 유지보수 공간, 잠재적인 팔레트 디스펜서 또는 다운스트림 장비는 모두 바닥 공간을 차지합니다. 수학적으로는 작동하지만 안전한 작동이나 유지 관리를 제한하는 레이아웃은 좋은 시스템 설계가 아닙니다.

약하거나 불확실한 경제.자동화는 자본 비용, 통합, 유지 관리 및 운영 변경을 정당화할 만큼 가치 있는 문제를 해결해야 합니다. 노동 수요가 미미하거나, 활용도가 낮거나, 예상 비용 절감이 비현실적인 가동 시간이나 인력 가정에 의존하는 경우 경제적 상황은 여전히 약할 수 있습니다.

이러한 조건 중 어느 것도 자동으로 로봇 팔레타이징 자격을 박탈하지 않습니다. 이는 시스템을 커밋하기 전에 추가 프로세스 작업, 애플리케이션 테스트, 레이아웃 분석 또는 재무 모델링이 필요할 수 있는 위치를 나타냅니다.

로봇 팔레타이징이 상업적으로 정당해 보인다면 다음 결정은 단순히 어떤 로봇을 구입할 것인가가 아닙니다. 그것은필요한 처리량, 탑재량, 제품 혼합, 사용 가능한 공간, 운영자 참여 및 원하는 자동화 수준에 가장 적합한 팔레타이징 아키텍처는 무엇입니까?.산업용 로봇과 협동로봇 모두 적합할 수 있습니다. 더 나은 선택은 프로덕션 환경과 운영에서 원하는 절충안-에 따라 달라집니다.

안산업용 로봇 팔레타이저일반적으로 애플리케이션이 상대적으로 높은 처리량, 더 무거운 페이로드, 긴 작동 시간 또는 상당한 팔레트-패턴과 SKU 변형을 결합하는 경우에 매우 적합합니다.

주요 장점은 프로그래밍 가능한 유연성을 유지하면서 까다로운 생산 요구 사항을 처리할 수 있는 능력입니다. 단일 로봇 플랫폼은 고정용-목적 팔레타이저와 동일한 수준의 기계적 재구성을 요구하지 않고도 다양한 케이스 크기, 팔레트 패턴, 제품 방향 또는 생산 레시피를 지원할 수 있는 경우가 많습니다. 이는 대용량-다중-SKU 생산에 특히 유용합니다. 예를 들어, 2교대 또는 3교대에 걸쳐 여러 가지 포장된 제품 형식을 실행하는 시설에서는 제품 간 팔레트 패턴을 변경하는 동시에 긴 생산 기간 동안 높은 주기율이 필요할 수 있습니다. 산업용 로봇은 지속적인-작업 기능과 하나의 셀 내에서 레시피 변경을 관리할 수 있는 유연성을 모두 제공할 수 있습니다.

그 대신 -고성능 산업용 로봇 시스템에는 일반적으로 더 신중한 통합과 안전 계획이 필요하다는 점입니다.- 로봇 도달 범위, 페이로드, EOAT, 보호 장치, 제품 흐름, 팔레트 위치, 유지 관리 접근 및 주변 장비는 독립적으로 평가되기보다는 하나의 시스템으로 엔지니어링되어야 합니다.

따라서 산업용 로봇 팔레타이징은 다음과 같은 경우에 특히 매력적입니다.성능과 유연성 모두 중요, 그리고 작업은 보다 완벽하게 통합된 셀을 지원할 수 있습니다.

A 협업 팔레타이저적당한 처리량, 제한된 바닥 공간, 상대적으로 관리 가능한 탑재량 및 빈번한 작업자 상호 작용이 최대 속도보다 더 중요한 경우 매력적일 수 있습니다.

배포 특성은 현재 팔레타이징이 수동으로 수행되지만 작업이 더 큰 기존 로봇 셀을 정당화하지 못하거나-쉽게 수용할 수 없는 시설에서 유용한 경우가 많습니다.- 컴팩트한 레이아웃을 사용하면 기존 생산 라인 옆에 협동로봇 기반 시스템을 더 쉽게 고려할 수 있습니다. 특히 작업자가 자재 로드, 제품 변경 또는 완성된 팔레트 제거를 위해 정기적인 액세스가 필요한 경우 더욱 그렇습니다. 협업 시스템은 SKU 변화가 중요하지만 주기-요구 사항이 보통 수준으로 유지되는 애플리케이션에도 적합할 수 있습니다. 레시피- 기반 운영을 통해 시설을 고도로 고정된 기계 솔루션에 적용하지 않고도 동일한 플랫폼에서 여러 정의된 제품을 처리할 수 있습니다.

그러나협동로봇팔은 안전한 협업 애플리케이션을 자동으로 생성하지 않습니다.. 안전은 팔 툴링의 끝-,-, 페이로드, 로봇 속도, 주변 장비, 접근 가능한 위험, 사람들이 셀과 상호 작용하는 방식을 포함한 전체 애플리케이션에 따라 달라집니다. 따라서 현장-별 위험 평가가 여전히 필요합니다.

자세한 안전 관련 사항은 시스템 안전 평가에 속하지만 아키텍처 관점에서 핵심은 간단합니다. 단지 '협업' 라벨이 붙어 있기 때문이 아니라 공간, 상호 작용 모델 및 성능 한계가 애플리케이션에 적합하기 때문에 협동로봇을 선택하는 것입니다.{0}}

Industrial Robot vs Collaborative Palletizer

로봇 기술과 자동화 수준은 별개의 결정입니다.

동일한 산업용 로봇이나 협동 로봇을 상대적으로 기본적인 팔레타이징 셀 내부에 배포하거나 훨씬 더 자동화된-최종-라인 시스템의 일부로 배포할 수 있습니다. 어떤 변화가 있나요?자동화 경계-운영자가 지원 작업 수행을 중단하고 시스템이 해당 작업을 자동으로 처리하기 시작하는 지점입니다.

에서기본 셀, 작업자는 빈 팔레트를 팔레타이징 위치에 수동으로 배치하고 팔렛 잭이나 지게차를 사용하여 완료된 화물을 제거할 수 있습니다. 제품 팔레타이징은 자동화되어 있지만 팔레트 물류는 수동으로 유지됩니다.

에서완전 자동화된 셀, 시스템은 자동으로 빈 팔레트를 공급하고, 간지를 배치하고, 완료된 팔레트를 전송하고, 다운스트림 포장 장비와 통신하고, 나머지 라인과 팔레트 흐름을 조정할 수 있습니다. 인간의 참여는 감독, 보충, 예외 처리 및 유지 관리 쪽으로 더욱 이동합니다.

두 접근 방식 모두 본질적으로 더 나은 것은 아닙니다. 기본 셀은 생산량이 적당하고 운영자가 이미 근처에 있는 경우 더 간단하고 경제적인 솔루션을 제공할 수 있습니다. 팔레트 흐름 자체가 노동 수요를 생성하거나, 여러 교대 근무를 지원해야 하거나, 단순히 스태킹 작업이 아닌 전체 라인 최종 프로세스를 자동화하는 것이 목표인 경우 자동화 수준이 높을수록 그 가치가 더 커집니다.

이러한 구별은 사양 중에 중요합니다. 로봇을 선택하면 제품을 처리하는 방법이 결정됩니다. 자동화 수준을 선택하면 전체 팔레타이징 작업 흐름 중 수동으로 유지되는 정도가 결정됩니다.

건축학	처리량	유효 탑재량	SKU / 패턴 유연성	인간의 상호작용	최적의 핏
산업용 로봇 팔레타이저	보통에서 높음	보통~매우 높음	높은	일반적으로 일반적인 로봇 동작과 분리됨	다중-SKU 작업, 과중한 부하, 지속적인-생산, 성능과 유연성이 모두 필요한 애플리케이션
협업 팔레타이저	낮음~보통	일반적으로 대규모 산업 시스템보다 낮습니다.	보통에서 높음	전체 애플리케이션이 적절하게 엔지니어링되면 더욱 긴밀한 운영자 상호 작용을 지원할 수 있습니다.	공간-제한된 노선, 적당한 요금, 관리 가능한 페이로드, 운영자가 자주 액세스하는 작업
기본 팔레타이징 셀	선택된 팔레타이징 기술에 따라 결정됨	선택한 기술에 따라 결정됨	선택한 기술에 따라 결정됨	더 많은 지원 작업이 수동으로 유지됩니다.	전체 팔레트 흐름을 자동화하지 않고 목표 자동화를 추구하는 작업
완전 자동화된 팔레타이징 셀	전체 라인 요구 사항을 중심으로 설계됨	선택한 기술에 따라 결정됨	시스템 설계에 따라 다름	최소한의 일상적인 운영자 개입	더 넓은 범위의 자동화를 추구하는 다-교대 또는 높은{1}}활용도 작업--

따라서 유용한 선택 순서는 애플리케이션이 먼저, 아키텍처가 두 번째, 장비가 세 번째입니다. 산업용 로봇, 코봇 또는 기존 팔레타이저가 가장 적합한지 결정하기 전에 필요한 처리량, 제품 및 팔레트 특성, SKU 변형, 운영 시간, 사용 가능한 공간, 인간 상호 작용 및 원하는 자동화 경계를 정의하십시오.

귀하의 생산 라인과 공장 레이아웃에 어떤 팔레타이징 아키텍처가 적합한지 확신이 없으십니까? RBTIC 자동화 팀은 무료 애플리케이션 평가를 제공합니다. 당사는 실제 생산 데이터를 기반으로 산업용 팔레타이징 로봇 셀과 협업 팔레타이징 솔루션을 맞춤화합니다.

팔레타이징 자동화에서 흔히 저지르는 실수는 로봇 모델을 비교하는 것부터 시작하는 것입니다. 더 나은 접근 방식은 애플리케이션 데이터부터 시작하는 것입니다.

팔레타이징 로봇을 선택하기 전에 제품 및 픽업 하중, 필요한 처리량, 도달 거리 및 팔레트 높이, SKU 및 전환 요구 사항, 팔레트 패턴 등 5가지 크기 조정 입력을 정의합니다. 이는 로봇-과 전체 팔레타이징 시스템이-실제로 수행해야 하는 작업을 결정합니다.

팔레타이징 로봇 페이로드제품 중량만을 기준으로 선택해서는 안 됩니다.

20kg 상자가 단순히 20kg 이상의 로봇이 적합하다는 의미는 아닙니다. 로봇은 제품과 -암 툴링 끝(EOAT)을 모두 운반해야 하며 애플리케이션에 적절한 엔지니어링 마진을 남겨 두어야 합니다.

유용한 시작 관계는 다음과 같습니다.

필수 페이로드 > 제품/피킹 중량 + EOAT 중량

예를 들어, 시스템이 주기당 20kg 케이스 하나를 처리하고 EOAT의 무게가 12kg이라고 가정합니다. 로봇은 이미 32kg의 결합 하중을 운반하고 있는 것으로 간주됩니다. 따라서 20kg 케이스 중량만을 기준으로 로봇을 선택하면 애플리케이션 크기가 작아집니다.

다중 선택 애플리케이션의 경우-개별 제품의 무게가 아닌 단일 선택에서 처리되는 총 하중을 사용하여 페이로드를 계산합니다. 동일한 시스템이 20kg 케이스 2개를 동시에 피킹하는 경우 페이로드의 제품 부분은 40kg이 됩니다.

제품 크기도 중요합니다. 크거나 긴 케이스는 결합된 무게 중심을 로봇 손목에서 더 멀리 이동할 수 있으며 물리적 봉투는 그리퍼 설계, 간격 및 도달 가능한 위치에 영향을 미칩니다. 따라서 동일한 무게를 지닌 두 제품은 로봇에 매우 다른 요구 사항을 부과할 수 있습니다.

선택 단계에서 최소한 다음을 문서화하십시오.

최대 제품 중량

선택당 최대 제품 수

제품 길이, 너비, 높이

추정 또는 제안된 EOAT 중량

방향과 비정상적인 무게 중심--조건을 선택하세요.

"로봇은 빨라야 합니다"와 같은 진술은 크기 조정 요구 사항에 유용하지 않습니다. 처리량은 측정 가능한 선택률로 변환되어야 합니다.

간단한 첫-단계 계산은 다음과 같습니다.

필수 선택/분=들어오는 제품/분 ¼ 선택당 제품

생산 라인을 고려해보세요분당 20박스.

로봇이 픽 당 하나의 상자를 처리하는 경우:

20박스/분 ¼ 1박스/픽=20픽/분

EOAT가 픽 당 두 개의 상자를 안정적으로 처리할 수 있는 경우:

20박스/분 ¼ 2박스/픽=10픽/분

이는 EOAT 전략이 로봇 크기 조정에 큰 영향을 미칠 수 있는 이유를 보여줍니다. 선택당 제품을 늘리면 필요한 로봇 주기 수가 줄어들 수 있지만 페이로드, 툴링 복잡성 및 공간 요구 사항도 증가할 수 있습니다. 하지만,분당 픽은 스크리닝 계산이며 달성 가능한 생산 속도를 보장하지는 않습니다..

로봇 도달 범위는 단일 카탈로그 번호가 아닌 레이아웃 형상 문제로 평가되어야 합니다.

로봇 베이스부터 시작하여 전체 모션 경로를 매핑합니다.

로봇 베이스 → 선택 지점 → 팔레트 위치 → 가장 높고 가장 먼 배치 지점

로봇은 사용 가능한 동작을 유지하고 주변 장비를 피하면서 필요한 모든 위치에 도달해야 합니다.

주요 측정기준은 다음과 같습니다.

컨베이어 위치 및 컨베이어 높이

로봇 베이스에서 선택 지점까지의 거리

로봇을 기준으로 한 팔레트 위치

팔레트 치수

최대 완성 스택 높이

팔레트에서 가장 먼 배치 위치

보호 및 기타 물리적 장애물

이중-팔레트 시스템은 특별한 주의를 기울일 가치가 있습니다. 로봇의 양면에 팔레트를 제공하면 필요한 작업 범위가 증가할 수 있으며 한쪽 또는 두 팔레트의 먼 모서리가 중요한 도달 위치가 될 수 있습니다. 평면도- 레이아웃은 로봇 베이스에서 컨베이어 및 팔레트 모서리까지의 수평 거리를 확인하는 데 유용합니다. 그런 다음 측면-뷰 레이아웃은 선택 높이에서 최대 스택 높이까지의 수직 도달 범위를 확인해야 합니다.

중요한 질문은 단순히 "로봇의 최대 도달 거리가 이 거리를 초과하는가?"가 아닙니다. "로봇이 전체 팔레트 사이클 동안 제안된 EOAT 및 제품을 사용하여 필요한 모든 선택 및 배치 포즈에 도달할 수 있습니까?"입니다.

SKU 수는 로봇이 다양한 제품을 물리적으로 잡을 수 있는지 여부보다 더 많은 영향을 미칩니다. 이는 전체 팔레타이징 시스템이 얼마나 유연해야 하는지를 결정합니다.

세 가지 수준에서 전환 요구 사항을 평가합니다.

소프트웨어:팔레트 패턴과 제품 레시피는 어떻게 저장되고 선택됩니까? 운영자는 HMI에서 사전 정의된 SKU 간에 전환할 수 있습니까? 아니면 변경하려면 프로그래밍 지원이 필요합니까?

압형:하나의 EOAT가 전체 제품 범위를 처리할 수 있습니까? 아니면 다른 도구가 필요합니까? 다용도 EOAT는 전환을 단순화할 수 있는 반면 도구{0}}변경 전략은 크기, 무게 또는 표면이 매우 다양한 제품에 대해 더 나은 처리 성능을 제공할 수 있습니다.

작업:SKU가 변경되면 운영자는 물리적으로 무엇을 해야 합니까? 여기에는 레시피 선택, 가이드 조정, 툴링 변경, 장비 위치 조정, 다양한 팔레트 재료 로드 또는 새 패턴 확인이 포함될 수 있습니다.

따라서 다중-SKU 라인의 경우 유용한 질문은 다음과 같습니다."로봇이 우리 SKU를 모두 처리할 수 있나요?"

그것은:"SKU가 변경되면 얼마나 많은 개입이 필요합니까?"

이러한 구별로 인해 설치 후 발견된 문제가 아닌 전환 시간, 작업자 개입 및 레시피 관리가 명확한 선택 기준이 됩니다.

팔레트 패턴은 단지 팔레타이징 프로세스의 결과물이 아닙니다. 이는 또한 자동화 설계에 대한 입력이기도 합니다. 예를 들어, 열-적층 및 연동 패턴에는 서로 다른 배치 순서와 제품 방향이 필요할 수 있습니다. 무게 분포는 제품을 배치해야 하는 위치에 영향을 미치며, 허용되는 오버행은 팔레트 가장자리에 필요한 정밀도에 영향을 미칩니다.

기타 관련 고려 사항은 다음과 같습니다.

열 스택과 연동 패턴

각 레이어 내 제품 방향

팔레트 전체의 무게 분포

최대 허용 오버행

레이어-대-레이어 정렬

완료된-로드 안정성

이는 중요한 차이점으로 이어집니다."로봇이 제품을 배치할 수 있습니다"와 "결과적인 팔레트 로드가 안정적입니다"는 서로 다른 두 가지 엔지니어링 질문입니다.

따라서 로봇 선택은 제품 크기보다는 검증된 팔레트 패턴을 기반으로 해야 합니다.

로봇 선택은 제품 취급과 분리될 수 없습니다. 로봇은 응용 분야에 충분한 페이로드, 도달 범위 및 속도를 가질 수 있지만, -최종 도구-가 제품을 안정적으로 선택, 제어 및 해제할 수 없는 경우 시스템은 여전히 실패할 것입니다.

따라서 더 유용한 시작 질문은 다음이 아닙니다."어떤 그리퍼를 사야 할까요?"하지만: 제품을 집어 들고 이동하고 배치할 때 제품은 어떻게 작동합니까?-로봇은 해당 제품이 어디에 있을지 정확히 알고 있나요?

제품 재질, 포장 상태, 형상, 강성, 표면 품질, 도착 방향 및 SKU 가변성은 모두 EOAT 및 비전 전략에 영향을 미칩니다.

상품/상태	일반적인 EOAT 접근 방식	일반적인 시력 요구 사항	평가할 주요 위험
표면이 평평하고 밀봉 가능한 견고한 상자 또는 케이스	진공 툴링	위치와 방향이 제어될 때 종종 불필요함	다공성 표면, 테이프/이음새, 손상된 상자, 진공 누출
가방이나 자루	클램프, 포크, 지원-스타일 또는 애플리케이션별-도구	제품이 얼마나 지속적으로 도착하는지에 따라 크게 달라집니다.	제품 변형, 내용물 이동, 모양 불일치
통이나 드럼과 같은 원통형 용기	형상-특정 기계, 진공 또는 특수 공구	위치 제어가 필요하지 않은 경우가 많습니다. 방향/위치가 다를 때 유용합니다.	모션 중 제품 제어 및 안정적인 그립 기능
자기-호환 제품	적절한 경우 자기 또는 하이브리드 툴링	일반적으로 파지 방법보다는 위치 지정/식별 요구 사항에 따라 결정됩니다.	재료적합성, 표면상태, 이형거동
선택당 여러 제품	다중-영역 또는 다중-제품 EOAT	일반적으로 그룹화가 기계적으로 제어되는 경우 불필요합니다.	결합된 페이로드, 간격 변화, 불완전한 선택
무작위로 배치된 제품	제품에 따라 다름	현지화에 필요한 경우가 많음	선택-위치 불확실성
방향이 가변적인 제품	제품에 따라 다름	방향 감지에 필요한 경우가 많습니다.	잘못된 쥐는 자세
한 줄에 SKU가 혼합되어 있음	제품 범위에 따라 다양하거나 변경 가능한 EOAT	업스트림 컨트롤에서 SKU ID를 제공하지 않는 경우 필요할 수 있습니다.	오인 및 잘못된 팔레트 레시피
바코드{0}}기반 정렬 또는 팔레타이징	제품-적절한 EOAT	바코드 정보가 처리 결정을 내릴 때 필요함	읽을 수 없거나 잘못 표시된 라벨

EOAT와 비전 시스템은 궁극적으로 하나의 핸들링 솔루션으로 평가되어야 합니다. 카메라는 제품을 안정적으로 제어할 수 없는 그리퍼를 보완할 수 없으며, 고급 그리퍼는 제품이 예측할 수 없이 도착할 때 현지화의 필요성을 제거하지 않습니다.

EOAT Selection for Different Products

로봇, 페이로드, 접근 범위 및 제품{0}}취급 요구사항을 이해한 후 다음 단계는시스템 경계.

팔레타이징 로봇은 단독으로 작동하지 않습니다. 제품은 예측 가능한 방식으로 도착해야 하고, 빈 팔레트를 사용할 수 있어야 하며, 완성된 화물은 작업 영역을 떠나야 하며, 운영자는 프로세스를 제어할 수 있는 방법이 필요하고, 전체 셀은 적절한 안전 아키텍처 내에서 작동해야 합니다.

로봇팔 가격만을 기준으로 견적을 비교하는 것은 오해의 소지가 있는 이유입니다. 두 공급업체가 동일하거나 유사한 로봇을 제안할 수 있지만 운반, 팔레트 처리, 제어, 소프트웨어, 안전 장비 및 다운스트림 통합 수준은 매우 다릅니다. 완전한 팔레타이징 셀에는 생산 공정에 따라 다음 기능이 포함될 수 있습니다.

팔레타이징 셀에서 투입 컨베이어는 한 위치에서 다른 위치로 제품을 운반하는 것 이상의 역할을 합니다. 그 주요 역할은통제된 조건에서 로봇에 제품을 제시합니다..

로봇은 제품이 언제 사용 가능한지, 대부분의 응용 분야에서 제품 선택이 이루어지는 시점을 알아야 합니다. 이로 인해 여러 인피드 기능이 중요해졌습니다.

제품 간격

제품 방향

축적

측정 또는 인덱싱

업스트림 생산과 로봇 간의 흐름 제어

예를 들어, 제품은 케이스 포장업자로부터 연속적으로 도착할 수 있지만, 팔레타이징 로봇은 안정적인 픽업을 실행하기 위해 케이스 사이에 정의된 간격이 필요할 수 있습니다. 업스트림 생산이 일시적으로 로봇의 순간 처리 속도를 초과하는 경우 빈번한 라인 중단을 방지하기 위해 축적이 필요할 수도 있습니다.

방향도 중요합니다. 모든 상자가 동일한 면이 로봇을 향하도록 도착해야 하는 경우 가이드 또는 기타 기계적 제어 장치를 사용하여 선택 지점 전에 해당 조건을 설정할 수 있습니다. 방향을 기계적으로 제어할 수 없는 경우 처리 및 시각 전략을 통해 보완해야 할 수도 있습니다.

따라서 관련된 엔지니어링 질문은 단순히 컨베이어가 포함되어 있는지 여부가 아닙니다. 그것은:인피드가 로봇이 요구하는 속도, 간격, 위치 및 방향으로 제품을 일관되게 제공할 수 있습니까?

모든 팔레타이징 프로세스에는 빈 팔레트가 필요합니다. 시스템 설계에서는 해당 팔레트가 수동으로 공급되는지 자동으로 공급되는지 결정해야 합니다.

더 간단한 셀에서는 작업자가 각 완료된 화물을 제거한 후 빈 팔레트를 팔레타이징 위치에 놓을 수 있습니다. 이는 자동화 장비를 줄이면서도 팔레트 처리를 작업자 작업의 일부로 유지합니다.

더 적은 개입으로 실행되도록 의도된 애플리케이션의 경우팔레트 디스펜서여러 개의 빈 팔레트를 저장하고 자동으로 시스템에 공급할 수 있습니다.

예를 들어, 작업자가 몇 분마다 새 팔레트를 로드하도록 요구하면서 로봇을 자동화하면 빈 팔레트를 자동으로 공급하고 완료된 로드를 제거하는 시스템과 매우 다른 인건비 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

최종 제품이 배치될 때 팔레타이징 주기가 반드시 종료되는 것은 아닙니다.

완성된 팔레트는 다음 팔레트를 처리할 수 있도록 로봇의 작업 영역을 떠나야 합니다. 따라서 시스템 아키텍처는 다음을 정의해야 합니다.완성된 하중이 하류로 이동하는 방법.

가장 간단한 수준에서 완성된 팔레트는 지게차나 팔레트 잭을 사용하여 수동으로 제거할 때까지 제자리에 유지될 수 있습니다. 더욱 자동화된 시스템은 완성된 팔레트를 전동 컨베이어 섹션으로 옮기고 새로운 빈 팔레트를 자동으로 제자리로 이동할 수 있습니다.

설계에서는 팔레타이징 이후에 어떤 일이 일어나는지도 고려해야 합니다.

완성된 화물에 스트레치 랩핑, 라벨링, 계량, 검사 또는 기타 포장 작업이 필요한 경우 팔레타이징 셀은 해당 시스템과 인터페이스해야 할 수 있습니다. 여기에는 물리적인 물질 흐름과 통신 제어가 모두 포함될 수 있습니다.

특히 스트레치 포장의 경우 여러 아키텍처가 가능합니다. 포장은 별도의 다운스트림 스테이션에서 수행되거나, 공통 컨베이어 라인에 통합되거나, 팔레타이징 프로세스에 더 밀접하게 통합될 수 있습니다.

HMI 및 제어 소프트웨어는 정상적인 생산, 제품 변경 및 오류 중에 작업자가 팔레타이징 시스템과 상호 작용하는 방법을 결정합니다.

생산 셀의 경우 인터페이스는 일반적으로 다음과 같은 기능을 지원해야 합니다.

레시피 선택

SKU 선택

팔레트-패턴 관리

생산현황

경보 및 오류 정보

수동 또는 유지보수 기능

운영자 프롬프트 및 복구 절차

다중-SKU 애플리케이션에서 HMI는 저장된 팔레타이징 레시피와 라인을 운영하는 사람 사이에 운영 계층을 제공합니다.

핵심 문제는 단순히 로봇 컨트롤러가 여러 프로그램을 저장할 수 있는지 여부가 아닙니다. 전체 시스템은 선택한 제품을 올바른 팔레트 패턴, 취급 매개변수, 목적지 및 관련 장비와 함께 조정해야 합니다. 패턴 관리는 공장에서 정기적으로 새로운 케이스 크기나 팔레트 구성을 도입하는 경우 특히 중요합니다. 시스템에 따라 패턴을 생성하거나 수정하려면 로봇 프로그래밍 전문 지식, 공급업체 지원 또는 상위-레벨 팔레트-패턴 인터페이스를 통한 승인된 입력만 필요할 수 있습니다.

이러한 차이는 -장기적인 사용성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.

결함 가시성에도 주목할 가치가 있습니다. 생산이 중단되면 운영자는 무슨 일이 일어났는지, 어떤 조치가 필요한지 이해하기 위한 충분한 정보가 필요합니다. "로봇 결함"과 같은 경보는 프로세스가 중지된 위치를 식별하고 적절한 복구를 안내하도록 설계된 시스템보다 작동 가치가 훨씬 낮습니다.

솔루션을 비교할 때 컨트롤이 수행할 수 있는 작업뿐만 아니라 다음도 고려하십시오.시스템을 실행하고, 변경하고, 복구하려면 운영자가 실제로 무엇을 해야 합니까?

팔레타이징 로봇 셀에는 전체 시스템의 위험 및 작동 모드에 적합한 안전 아키텍처도 필요합니다. 안전은 로봇과 컨베이어를 선택한 후 추가되는 옵션 액세서리로 취급되어서는 안 됩니다. 직원은 일반 작업, 팔레트 보충, 유지 관리, 걸림 복구, 툴링 작업 또는 기타 작업을 위해 접근해야 할 수 있으며 로봇과 자재{2}}취급 장비는 위험한 움직임을 일으킬 수 있습니다.

따라서 셀에는 액세스를 제어하고 필요할 때 위험한 장비를 적절한 안전한 상태로 만들기 위한 정의된 방법이 필요합니다. 특정 솔루션에는 애플리케이션 및 해당 안전 요구 사항에 따라 물리적 보호, 연동 액세스, 존재 감지 장치 및 기타 보호 조치가 포함될 수 있습니다. 이러한 기술은 일반 구성 요소 목록에서 선택하기보다는 전체 세포 위험 평가의 일부로 가장 잘 평가됩니다.

시스템 정의의 이 단계에서 중요한 점은 더 간단합니다. 전체 팔레타이징-셀 견적에는 생산 작업을 수행하는 장비뿐만 아니라 필요한 안전 범위도 포함되어야 합니다.

이것이 로봇 가격만으로는 비교 기준이 좋지 않은 또 다른 이유입니다. 보호, 액세스 제어, 안전 통합 또는 위험 감소 조치를 제외하는 제안은{1}}매우 다른 시스템 경계를 나타내면서도 비용이 상당히 저렴해 보일 수 있습니다.

~에RBTIC, 우리는 적용 우선 선택 원칙을 따릅니다. 모든 팔레타이징 로봇과 통합 셀은 제품 중량, 팔레트 패턴, 라인 속도 및 현장 레이아웃을 중심으로 엄격하게 구성됩니다. 제조기업을 위한 로봇 대량 도매 및 원스톱 솔루션 서비스를 제공합니다.

많은 구매 팀이 먼저 로봇 브랜드를 선정하여 팔레타이징 자동화 여정을 시작합니다.- 그러나 가장 신뢰할 수 있는 팔레타이징 성능은 브랜드 선호도만이 아니라 전체 시스템을 생산 현실에 맞추는 데서 비롯됩니다.

페이로드, 도달 범위, 주기율은 부분적인 지표일 뿐입니다. 제품 중량 및 포장, 입고 자재 안정성, 라인 처리량, 빈도에 따른 SKU 변경-, 바닥 레이아웃, 다-교대 근무, 안전 요구 사항 및 예상되는 수동 개입을 포함한 실제 운영 조건-이 모든 결정을 좌우해야 합니다.

잘 알려진 -브랜드 이름을 가진 로봇 팔은 일치하지 않는-EOAT, 불충분한 인피드 제어, 불완전한 안전 설정 또는 잘못 계산된 작업 범위를 보상할 수 없습니다.- 시스템 아키텍처가 사이트별 제약 조건을 충족하지 못하면 고품질-하드웨어라도 낮은 ROI를 제공할 수 있습니다.-

애플리케이션 데이터에서 시작하십시오. 처리량, 제품 사양, 팔레트 패턴, 자동화 경계 및 공간 제한을 먼저 정의하십시오. 그런 다음 해당 요구 사항에 따라 통합 팔레타이징 셀 솔루션을 평가하십시오. 시스템이 운영 요구 사항을 충족한 후에는 브랜드가 두 번째 요소가 됩니다.

로봇 팔레타이징을 구현할 준비가 되셨나요?
라인 말단 자동화를 업그레이드하거나 신뢰할 수 있는 팔레타이징 로봇 공급업체를 찾고 있다면 RBTIC에 문의하여 무료 맞춤형 팔레타이징 솔루션과 레이아웃 설계를 받으세요. 구성 및 사양을 알아보려면 당사의 산업용 및 협업 팔레타이징 로봇 모델을 찾아보세요.

Q: 생산 라인에 적합한 팔레타이징 로봇을 어떻게 선택합니까?

A: 로봇 모델보다는 애플리케이션 요구 사항부터 시작하십시오. 주요 입력 사항에는 최대 제품 및 피크 중량, 필요한 처리량, 팔레트 치수 및 스택 높이, SKU 변형, 팔레트 패턴, 사용 가능한 바닥 공간 및 운영자 참여 수준이 포함됩니다. 그런 다음 로봇은 EOAT, 공급 시스템, 제어 장치, 안전 장비 및 팔레트 처리 요구 사항과 함께 완전한 팔레타이징 시스템으로 평가되어야 합니다.

Q: 팔레타이징 로봇에는 어느 정도의 페이로드가 필요합니까?

A: 필요한 로봇 페이로드는 한 제품의 무게뿐만 아니라 각 사이클 동안 전달되는 총 하중을 고려해야 합니다. 여기에는 피킹되는 제품과 EOAT(End-of-Arm Tooling)가 포함됩니다. 따라서 다중 픽업 애플리케이션에서는 한 번의 픽업으로 처리되는 모든 제품의 총 중량을 기준으로 탑재하중을 계산해야 합니다.

Q: 팔레타이징 로봇에는 비전 시스템이 필요합니까?

답변: 항상 그런 것은 아닙니다. 제품이 일관된 방향으로 통제된 픽업 위치에 도착하고 시스템이 어떤 SKU가 처리되고 있는지 이미 알고 있는 경우 비전은 불필요할 수 있습니다. 비전은 제품이 다양한 위치나 방향으로 도착할 때, 현지화가 필요할 때 또는 바코드 데이터와 같은 시각적 정보가 제품 처리 방법을 결정할 때 더욱 유용합니다.

Q: 로봇 팔레타이징 시스템을 선택하려면 어떤 정보가 필요합니까?

A: 유용한 초기 사양에는 제품 크기 및 무게, 픽당 최대 제품, 생산 속도, 팔레트 크기, 최대 스택 높이, 필수 팔레트 패턴, SKU 수, 전환 빈도, 사용 가능한 바닥 공간, 운영 시간, 업스트림 및 다운스트림 장비가 포함되어야 합니다.

Q: 팔레타이징을 위해 산업용 로봇이나 협동로봇을 선택해야 합니까?

A: 산업용 로봇은 일반적으로 더 높은 처리량, 더 무거운 페이로드, 긴 작동 시간 또는 까다로운 작업 범위가 필요한 응용 분야에 더 적합합니다. 협업 팔레타이저는 컴팩트한 레이아웃과 빈번한 작업자 상호 작용이 중요한 중간 속도 응용 분야에 매력적일 수 있습니다. 그러나 협동 로봇은 완전한 팔레타이징 애플리케이션을 자동으로 안전하게 만들어주지는 않습니다. 전체 시스템과 인간의 상호 작용에는 여전히 적절한 위험 평가가 필요합니다.

Q: 팔레타이징 로봇이 한 번에 여러 상자를 처리할 수 있습니까?

A: 예, 제품, EOAT, 탑재량 용량, 간격 및 팔레트 패턴이 다중 픽업 작업을 지원하는 경우입니다. 사이클당 두 개 이상의 제품을 선택하면 주어진 생산 속도에 필요한 로봇 사이클 수를 줄일 수 있지만 결합된 페이로드도 증가하고 더 복잡한 툴링과 추가 작업 공간이 필요할 수 있습니다.